電池和組件制程技術(shù)對(duì)行業(yè)而言才是有意義，在一般情況下更先進(jìn)、密度更高的工藝可以讓組件獲得更好的效率和性能，同時(shí)衰減、PID，抗陰影遮擋、承載、溫度系數(shù)等一些物理特性也會(huì)得到改善，而這些不是單純的硅片尺寸變大能解決的。其實(shí)行業(yè)有很多未能真正實(shí)現(xiàn)商業(yè)化的先進(jìn)的技術(shù)和工藝，其主要原因是成本過高、或者良率太低，讓制造企業(yè)望而卻步。由晶科能源首推的并在其Tiger產(chǎn)品中采用的TR疊焊工藝，應(yīng)該是目前兼具工藝先進(jìn)性和制程可行性的最佳方案之一，讓組件的能量密度擁有令人刮目相看的表現(xiàn)。組件正面最高輸出功率可達(dá)475W，效率高達(dá)21.16%，該工藝在能量密度上要比以往工藝提升10%，轉(zhuǎn)化到具體組件中性能也有大幅度提升。據(jù)悉，目前幾家一線組件制造企業(yè)也正在推動(dòng)TR疊焊制程工藝的實(shí)施，讓其產(chǎn)品性能表現(xiàn)要更加出色，畢竟這是目前工藝改進(jìn)最佳的路徑之一。

眾所周知，先進(jìn)的工藝會(huì)帶來(lái)高昂的成本，制造廠商在選擇工藝路線的時(shí)候，顯然不會(huì)采用如此高成本且高難度的工藝，所以自從晶科2018年的首先打破硅片尺寸固定的156“，推升至158“，行業(yè)似乎陷入了尺寸之爭(zhēng)的怪圈。晶科當(dāng)初推158的目的很大程度上是為了實(shí)現(xiàn)設(shè)備改造的最大化利用。它之后推出的Tiger系列，首度采用疊焊工藝，讓組件效率進(jìn)一步提升，行業(yè)巨頭的思路還是很清楚的，只有技術(shù)的進(jìn)步才能引領(lǐng)行業(yè)真正的進(jìn)步和升級(jí)。